燃煤机组节能先进技术集成应用荣获2016年度电力行业技术市场金桥项目二等奖

为响应国家煤电节能减排升级与改造行动计划，华能集团公司着手研发燃煤机组节能先进技术目前已形成具有自主知识产权的华能节能降耗集成技术体系，其核心包含低压省煤器与暖风器联合系统、辅机统调动力源系统、外置式蒸汽冷却器与附加高加联合系统。以此核心为基础，根据各机组类型和特点，再辅助以真空系统节能改造、轴封母管溢流蒸汽回收系统、吹灰汽源优化系统、凝结水一次调频技术、邻机蒸汽加热启动系统、空气预热器改造等先进节能技术和热力疏水系统优化及综合治理、再热器化学清洗、燃烧优化调整、锅炉加装长壁温测点等常规节能技术手段和系统可靠性提高措施来制定不同的节能技术集成应用路线，以达到节能先进技术集成应用后使得机组运行指标改善，能耗大幅度降低的目的。节能先进技术集成应用在华能威海电厂6号超超临界660MW机组上示范应用成功，取得了显著的节能效果，为国内火电机组的改造提供技术借鉴和实际改造经验，起到行业引领的作用。

节能先进技术集成应用的主要技术措施有：低压省煤器与暖风器联合系统、辅机统调动力源系统、外置式蒸汽冷却器与附加高加联合系统、真空系统节能改造、轴封母管溢流蒸汽回收系统、吹灰汽源优化系统、凝结水一次调频技术、邻机蒸汽加热启动系统、空气预热器改造、热力疏水系统优化及综合治理、再热器化学清洗、燃烧优化调整、锅炉加装长壁温测点等。改造后，在确保机组运行的安全、可靠性前提下，厂用电率和供电煤耗大幅度降低。

自2014年至2015年经过两年的项目周期，13项节能先进技术集成应用在华能威海电厂6号机组实施完成。改造后，威海电厂6号机组年平均厂用电率下降1.53个百分点，供电煤耗下降8.09g/(kW·h)，年收益达到3706万元，整个项目投资回收期为5.7年，产生了显著的经济效益。项目的实施验证了两级低压省煤器与暖风器联合系统、附加高加与外置式蒸汽冷却器联合系统、辅机统调动力源系统等主要核心技术实施的可行性，并为同类型机组节能改造积累了大量实践经验。

节能先进技术集成应用及示范项目技术创新主要有：

1.国内首次将氟塑料管材用于600MW等级机组的两级低压省煤器系统，大幅度回收烟气余热，并将锅炉排烟温度降到了全国已投产600MW等级燃煤机组的最低值（70℃）。

2.国内首次将高速小汽轮机应用于辅机统调动力源系统，提高了系统的可靠性，并大幅度降低了设备购置费和安装空间。

3创造性设计了“变速+动调”的互补模式，辅机统调动力源系统同时驱动三大风机变转速运行，实现三大风机在各负荷工况下均保持高效率运行。

4.创造性设计了辅机统调动力源电气快速切换系统，可实现负载（三大风机）在辅机统调动力源系统和高厂变之间的快速、无扰切换。

5.第一次将高压快速限流技术应用于火电机组的电气系统，当辅机统调动力源发生故障时，可在5ms内快速切除故障。

6.自主开发了独有的小电流选线装置，解决了统调动力源孤网运行的单相接地问题。

7.开创性设计实施了加热给水型的外置式蒸汽冷却器与附加高加串联系统，扩大了系统回级数，具备提高了机组宽负荷运行经济性、提高了低负荷工况SCR入口温度和电网一次调频等三项功能。

8.整个项目实施后，已申请专利1项。

专利：（1）孤网变频系统中二次侧电流电压频率跟踪方法

摘要

为响应国家煤电节能减排升级与改造行动计划，华能集团公司着手研发的燃煤机组节能先进技术目前已形成具有自主知识产权的华能节能降耗集成技术体系，其核心包含低压省煤器与暖风器联合系统、辅机统调动力源系统、外置式蒸汽冷却器与附加高加联合系统，辅助以其他节能先进技术及常规节能措施。实施后，在确保机组运行的安全、可靠性前提下，厂用电率和供电煤耗大幅度降低。目前已在华能威海电厂6号超超临界660MW机组完成示范应用，经过本次改造，机组年平均厂用电率下降1.53个百分点，供电煤耗降低8.09g/(kW·h)，年收益达到3706万元,取得了巨大的经济效益，并为行业内相似改造积累了大量实践经验。燃煤机组节能先进技术集成应用及示范项目改造，开创了多项新技术，并首次在国内火电机组进行了实践，如，首次将氟塑料管材应用于600MW等级机组，并将锅炉排烟温度降到了国内已投产所有燃煤机组的最低值（70℃）；开创了独有的辅机统调动力源系统，并成功解决了多项电气和机务的技术难题。开创性的设计实施了加热给水型外置式蒸汽冷却器与附加高加串联系统，扩大了系统回热级数，并综合锅炉和汽机设备特性，设计了相应的运行方式，具备提高机组宽负荷运行经济性、提高了低负荷工况SCR入口温度和电网一次调频等三项功能。